domingo, 24 de noviembre de 2013


Historia En el 1993 Intra-Pacífico Regatta (Pacrims) en el Lago Lefroy un número de clase 5 pilotos de los EE.UU., Adelaide, Lago Lefroy, Woomera y Christchurch todos de acuerdo en que una clase de diseño de cinco se necesitaba para paramos nos hizo caer en un futuro de muy pocos, de clase muy costosa de 5. así que el deporte fue menguando En Nueva Zelanda los precios habían ido más allá del alcance de muchas personas que tratan de iniciarse en este deporte y. Una situación similar parece estar ocurriendo en Adelaida y sencillo diseño fue necesario para poner en marcha Woomera El 'club 88' navegado en Perth por la sandgropers LYC ha mostrado por su éxito que el diseño era una forma eficaz de reactivar y expandir una club. Paul Day, el comodoro de LLLSC navegaba un barco conocido como "Desert Eagle", que era muy ligero, fuerte y un diseño innovador. La mayoría de los materiales eran fácilmente disponible y barato. (Juan Nobbs vela Pauls Desert Eagle 10 1991) (John Nobbs vela Pauls Desert Eagle 10 1991) El chasis se podría construir con sólo unos 100 mm (4 ") molino y un soldador normal de arco. Un conjunto de A4 'planes' fue dibujada por Pablo (no a escala a fin de comprobar las mediciones sobre la marcha) . El asiento original de la Desert Eagle fue modificada por Martin Bell. Moldes para este asiento se sabe que están existiendo en Adelaide (David Rose) y en Santiago de Chile (Jaun Enrique Quiñones) Aquellos en Kambalda de acuerdo en que debemos mantener los yates sencilla , barato y cerca uno del otro como sea posible. Con este fin, de acuerdo en que las ruedas carretilla serían las ruedas para utilizar como 4.00 x 8 "neumáticos están disponibles en todo el mundo.Llantas / rodamiento esperaría variar dependiendo de la disponibilidad local. Así que un tamaño estándar de los neumáticos se acordó ".Lista de materiales:. Tubo Chasis - el tubo utilizado es reciclado tubos de perforación de diamante conocido como NQ Core Tube No es la barra de perforación A menudo se encuentra como un producto savalage directamente de empresas de perforación de diamante. . Para más información sobre este tubo se puede encontrar en el "Construir un Lago Lefroy Mini Yate" hilo en el sitio web de Sea Breeze. Si lo hace ubicar una nueva fuente de este material por favor, comparta esta a través de la página web. Pequeñas cantidades están disponibles a través de Paul Day si la carga puede ser organised.High tracción Rod - Hemos encontrado más adelante que esto era innecesario y 12mm ordinaria barra redonda fue Componentes sufficient.Steering - Desde el conducto eléctrico galvanizado disponible en todos los sistemas eléctricos suppliers.Front C Bar Componentes - pipa de agua de 25 mm de la pared de 3 mm. (nota diámetro de la tubería de agua es interno y nominal) Ruedas -. son 4,00 x 8 Tipo de carretilla de alta resistencia con los neumáticos acanalados 4 capas y recomendar cualquiera de rodamientos de precisión de alta velocidad con 20 o 25 mm centres.Aluminium - Suministrado por Capral aluminio en la mayoría de las capitales en Australia. Diámetro y espesor de pared según los planes. Composición 6106, T83 grado. (por ejemplo, 44.0 x 1.6 6.106 T83) Si usted decide construir un yate de la tierra mágica del Pacífico, por favor háganos saber cómo le va y publicar una foto cuando han terminado . construcción y vela feliz. Paul Day Aus 3










































 












 

Char à voile Vecteur por grolix

Char à voile / Foto: copyright CRT Normandie
Gaviota, carrovelismo


Gaviota, carrovelismo

domingo, 3 de noviembre de 2013

Soldadura TIG de Aluminio
    Aunque muchos son los metales que se sueldan mediante el proceso TIG, es el aluminio el que con más frecuencia se relaciona con este proceso de soldadura, especialmente con piezas de pequeños espesores. Por supuesto, el aluminio puede soldarse utilizando otros procesos de soldadura, pero para chapa fina el proceso TIG es el más adecuado. La popularidad del aluminio en el sector de la automoción ha llevado a la soldadura TIG a una nueva “edad de oro”. Mecánicamente fuerte y visualmente atractiva, la soldadura TIG es el proceso preferentemente escogido por los profesionales de la soldadura integrantes de los equipos automovilísticos y motociclistas de competición.

El aluminio “me confunde”

    Para obtener el máximo rendimiento al utilizar el proceso TIG y realizar soldaduras con calidad constante, es necesario tener en cuenta alguna de las características físicas del aluminio.

El aluminio puro tiene un punto de fusión inferior a 650ºC y no muestra los cambios de color, característico de otros metales, antes de la fusión. Es por esta razón que el aluminio no avisa cuando está caliente o a punto para fundir. El óxido (alúmina) que se forma rápidamente en su superficie tiene un punto de fusión casi tres veces superior (unos 1750 ºC). Para añadir más confusión, el aluminio incluso hierve a una temperatura inferior ( 1564ºC) a la que funde su óxido. Además, la alúmina (óxido de aluminio) tiene una dureza superior al aluminio puro y, cuando funde, tiende a quedar atrapada en el aluminio fundido. Es fácil entender porqué antes de soldar se debe eliminar el óxido tanto como sea posible. Por fortuna, la componente de polaridad inversa de la corriente alterna realiza un trabajo sobresaliente de limpieza al ir retirando este óxido delante del baño de soldadura.

¡Cuidado: ese aluminio está caliente!

    El aluminio es un excelente conductor del calor. Cuando se inicia la soldadura se requiere un gran aporte de calor, ya que gran parte de este calor se pierde en calentar los alrededores del metal base. Instantes después del inicio de la soldadura, la mayoría de este calor se ha desplazado a la zona por delante del arco, precalentando el metal base y necesitando menos corriente de soldadura que la utilizada originalmente con la chapa fría. Si la soldadura continúa más allá del final de las dos piezas, este calor se irá acumulando de manera que hará más difícil la soldadura a no ser que se disminuya la corriente. Esto explica por qué se recomienda la utilización de un control de corriente manual o de pedal tipo AmptrolTM con los equipos Square Wave TIG 175PRO o Square Wave TIG 275 que permite cambiar fácilmente el valor de la intensidad de corriente durante la soldadura.

    Algunas aleaciones de aluminio muestran tendencia al agrietamiento. Esto significa que estas aleaciones, en el rango de temperaturas donde empieza a ocurrir la solidificación desde la fase líquida o en el punto justo de transformación al estado sólido, no tienen suficiente carga de rotura para resistir las tensiones de compresión que están sucediendo durante los fenómenos de enfriamiento y de transformación. Una correcta elección del metal de aportación y de los procedimientos de soldadura así como la realización de cordones pequeños puede ayudar a eliminar muchos problemas de este tipo.

El relleno de la junta

    El baño de soldadura es una mezcla de metal base y de metal de aportación que debe tener las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión requeridas por la aplicación a la que se va a someter a la pieza soldada.

    La máxima tasa de deposición se consigue con la varilla de mayor diámetro mientras suelda con la máxima corriente permitida. Para una determinada aplicación, el diámetro más adecuado depende de la corriente que vaya a utilizarse para realizar la soldadura. A su vez, la corriente está gobernada por la fuente de alimentación, el diseño de la unión, tipo de aleación y espesor, y por la posición de soldadura.



Un depósito de calidad

    Una soldadura de buena calidad se obtiene únicamente si el metal de soldadura está limpio y es de alta calidad. Si la varilla no está limpia introduce una gran cantidad de contaminantes en el baño de soldadura. Los que más a menudo se encuentran en el metal de aportación son aceites y óxidos hidratados. El calor de la soldadura libera el hidrógeno de esas fuentes, provocando porosidad en la soldadura. Los hilos y varillas para soldadura de aluminio Lincoln ER4043 y Lincoln ER5356 están fabricados con un riguroso y exigente control de calidad y son empaquetados de forma adecuada para prevenir su contaminación durante el almacenaje. Ya que la varilla de aportación se alea ó diluye con el metal base en el baño de soldadura, las composiciones tanto del metal base como del metal de aportación afectan a la calidad de la soldadura.

Las tres “L”: Limpio, limpio y ¡LIMPIO!

    Normalmente las piezas que van a ser soldadas son conformadas, cortadas, serradas o mecanizadas antes de la soldadura. La eliminación de los lubricantes utilizados en estas operaciones mecánicas de preparación constituye el primer requisito para obtener soldaduras de gran calidad. Se debe tener especial cuidado en la completa eliminación de aceite, de otros hidrocarburos, y de las pequeñas partículas procedentes de los bordes de las piezas cortadas antes de la soldadura. Los bordes de las piezas deben estar limpios y bien acabados. Para facilitar la limpieza, los lubricantes utilizados en fabricación debería ser rápidamente eliminados.

    Para disminuir el riesgo a porosidad e inclusiones en la soldadura, es necesario poner énfasis en la limpieza de las superficies que van a ser soldadas. El hidrógeno puede provocar porosidad, y el oxígeno puede causar inclusiones en la soldadura. Óxidos, grasas, y películas de aceite contienen oxígeno e hidrógeno que, si quedan en los bordes de la junta que va a ser soldada, provocará soldaduras defectuosas con pobres propiedades mecánicas y eléctricas. La limpieza debería hacerse justo antes de soldar. En la tabla siguiente se muestra un resumen de procedimientos generales de limpieza.





tig ac

http://www.milanuncios.com/otros-motor/maquina-de-soldar-inverter-tig-elecrodos-104197363.htmhttp://www.milanuncios.com/otros-motor/maquina-de-soldar-inverter-tig-elecrodos-104197363.htm


http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn52.html


- Tutorial Nº 52 -

Técnica y Fundamentos de la 
Soldadura TIG

Índice de contenidos:

1.1- Generalidades
1.2- Evolución histórica
2- Descripción del procedimiento TIG
2.1- Principios del proceso
2.2- Equipamiento
2.3- Material de aporte
2.4- Gases de protección
2.5- Electrodos
2.6- Tipos de corriente eléctrica
3- Técnica operatoria de soldeo
3.1- Generalidades
3.2- Distancias
3.3- Ángulo
3.4- Caudal de gas
3.5- Material de aporte
3.6- Afilado del electrodo
3.7- Intensidad de corriente
3.8- Limpieza



DESARROLLO DEL CONTENIDO


1.1- Generalidades

En este tutorial se continúa con el estudio de los diferentes procedimientos existentes para la soldadura. En este caso se dedica su contenido al procedimiento de soldadura TIG.
Este es un procedimiento de soldeo donde la protección del baño de fusión se va a encomendar al establecimiento de una atmósfera artificial mediante un gas protector, y el empleo de un electrodo no consumible.
Si se persigue obtener cordones de soldadura con calidad, éste es el procedimiento más adecuado. No obstante su dificultad de realización es alta, y requiere la pericia de un operario altamente cualificado.



A continuación se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance, en general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros días:
• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argón) o activos(CO2). No obstante, el empleo de este último tipo de gas inducía que se produjeran la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado éste; pero por otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco utilizando un gas activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;
• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y Hobard;
• 1.948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se alcanzaba en los aceros;
• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MAG;
• 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos huecos rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y activos.

2.1- Principios del proceso

Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.
El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera exterior evitando así su contaminación. El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.
Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de sales en ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la soldadura TIG.
Soldadura TIG
A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:
- Fuente de calor:   por arco eléctrico;
- Tipo de electrodo:   no consumible;
- Tipo de protección:   por gas inerte;
- Material de aportación:   externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas finas se puede conseguir la soldadura mediante fusión de los bordes sin aportación exterior;
- Tipo de proceso:   fundamentalmente es manual;
- Aplicaciones:   a todos los metales;
- Dificultad operatoria:   mucha.
La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello que sea éste el método empleado para realizar soldaduras en tuberías.
Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se aplica varía entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguiéndose mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicación sobretodo para pequeños espesores.



Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el siguiente equipo básico:
Equipos para Soldadura TIG
- Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente;
- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco en caso de empleo de CA, y facilita el cebado;
- El circuito de gas;
- Pinza Porta-electrodo;
- Circuito de refrigeración;
- Órganos de control;

La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su centro el electrodo.
A continuación, se expone un ejemplo de la pinza porta-electrodos para soldaduras TIG:
Pinza porta-electrodo para soldadura TIG

Figura 3. Pinza porta-electrodo
Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicación para todo tipo de metales y en soldaduras con responsabilidad, debido a la gran calidad de los cordones que se obtienen. No obstante, requiere cierta pericia en la fase inicial de cebado del arco, debido a la posibilidad que existe que durante esta fase se produzca que el extremo del electrodo toque la pieza. Si esto ocurre puede originarse la contaminación del baño con restos del electrodo que puedan desprenderse.
En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinación con otros procesos, siendo el ejecutado mediante TIG el primer cordón de soldadura que se deposite.
Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm. este procedimiento no resulta económico.



Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser similar al material base de las piezas a soldar.
Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.



A continuación se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:
• Argón (Ar):
Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.
Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la figura adjunta:
Aspecto de cordón de soldadura usando Argón

Figura 4. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón
• Helio (He):
Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en el arco, consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro lado, su uso exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argón.
• Mezcla de Argón-Helio:
Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen características intermedias. No obstante, sólo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases contribuye a la figuración en frío del acero.
• Mezcla de Argón-Hidrógeno:
Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se restringe su uso para soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuración en frío para otros aceros.



Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y diseño, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco eléctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.
Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor cumple con las condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos componentes añadidos a su composición. Estos elementos aleantes favorecen ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su estabilidad, a parte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele utilizar como material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).
Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama de diámetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe destacar la importancia del afilado en el extremo del electrodo, que incide de manera decisiva en la calidad de la soldadura, como se muestra en la figura siguiente:
Influencia del afilado del electrodo en la calidad de la soldadura

Figura 5. Influencia del afilado del electrodo en la calidad de la soldadura



Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente continua como alterna. En la figura siguiente se expone los resultados del empleo de uno u otro tipo de corriente:
Influencia del tipo de corriente eléctrica en la calidad de la soldadura

Figura 6. Influencia del tipo de corriente en la calidad de la soldadura
Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios en el aspecto del cordón, además de precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el arco.
Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos con esta configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.
A continuación se adjunta una tabla donde, en función del material y tipo de corriente empleada, se resume la calidad de soldadura obtenida:

Material

CA

CCPD

CCPI

Magnesio e < 3 mm.

MB

M

B

Magnesio e > 4 mm.

MB

M

M

Aluminio e < 2,5 mm.

MB

M

B

Aluminio e > 2,5 mm.

MB

M

B

Acero Inoxidable

B

MB

M

Aleaciones de Bronce

B

MB

M

Plata

B

MB

M

Aleaciones de Cr y Ni

B

MB

M

Aceros bajo en C (e < 0,8 mm.)

B

MB

M

Aceros bajo en C (e < 3 mm.)

M

MB

M

Aceros altos en C (e < 0,8 mm.)

B

MB

M

Aceros altos en C (e < 3 mm.)

B

MB

M

De donde se tiene la siguiente leyenda,
CA: Corriente Alterna;
CCPD: Corriente Continua Polaridad Directa;
CCPI: Corriente Continua Polaridad Inversa.
Y el criterio de soldabilidad representado en la tabla es:
MB: Muy buena;
B: Buena;
M: Mala.

3.1- Generalidades

A continuación se expone una serie de recomendaciones de uso que defina los valores de aquellos parámetros que más influyen en la calidad de la soldadura final, con el objetivo de conseguir cordones de soldadura óptimos aplicando esta técnica de soldeo.



En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que influye en el mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo de electrodo que sobresale de la tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores según la figura adjunta:
Distancias entre electrodo y pieza

Figura 7. Distancias entre electrodo y pieza
5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;
5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.



Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza porta-electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y el control visual del cordón.
En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinación va en detrimento de la protección de la soldadura, dado que se produce una peor incidencia de la campana de gas protector sobre el baño.
Ángulo de inclinación de la pinza porta-electrodos

Figura 8. Ángulo de inclinación respecto a la vertical 30º
Ángulo de inclinación de la pinza porta-electrodos

Figura 9. Ángulo de inclinación respecto a la vertical entre 0º y 15º



El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.



Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro del flujo de gas la parte caliente de la varilla con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de protección éste se oxidaría perdiendo propiedades.



Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la estabilidad del arco eléctrico.
Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su afilado se debe tener la precaución de dejar que las estrías queden perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría que el arco salga más centrado. Si no se sigue esta recomendación se corre el peligro de que el arco resulte errático durante la soldadura.
Para su afilado se recomienda también utilizar una piedra esmeril fina.
Afilado del electrodo

Figura 10. Afilado del electrodo



La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que utilicemos. A continuación se relaciona los valores estimados de corriente:

Diámetro (mm.)

Intensidad (A)

1,6

70-150

2,0

100-200

2,4

150-250

3,0

250-400




Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc. … son fuente de contaminación del baño fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del cordón que se obtenga.



>> FIN DEL TUTORIAL