Hola a todos
Levana, en la elección de un horno hay muchísimos factores a tener en cuenta.
Empezando por ladrillos o fibra:
Los ladrillos tienen mayor resistencia mecanica a los golpes pero menor al choque térmico. 
Los ladrillos son menos aislantes que la fibra, de manera que se necesita más poetncia para llegar a la misma temperatura.
El peso de los ladrillos es mayor.
En el caso de los ladrillos el horno necesitará un curado/secado muy lento para minimizar la posibilidad de rajaduras.
Siempre es mejor un horno con mayor aislación (pared gruesa) dado que tendremos menores pérdidas por disipación y por ello ahorro de energía.
La contra de la pared gruesa es el tiempo que demorará en enfriar, si trabajásemos en producción tendremos que elegir entre más horneadas con un consumo un poco mayor o forzar el horno de pared gruesa para enfriarlo más rápido con el consiguiente deterioro prematuro de los ladrillos. En estos casos lo ideal es un horno rápido de 12 cm de pared. No gastará demasiado y enfriará rápido.
En los hornos de fibra tedremos mayor espacio para distribuir las resistencias que en los de ladrillos.
Para altas temperatura:
Ladrillos tipo 28 o mejor 30
Fibra tipo B8 para 1400°C. La común es para 1250/1300°C.(Es bastante más cara)
En cuanto a las resistencias deberán ser de alambre Kanthal A1 o Apm.
La distribución debe ser lo más espaciadas posible.
Hay una relación entre el diámetro exterior D del espiral de la resistencia y el diámetro del alambre d. 
D no debe ser mayor a 5 x d 
Por ejemplo si d = 3 mm >>>>> D deberá ser no mayor a 15 mm.
También la separación de las espiras deberá ser no menor a 1 d entre una y otra (cuanto más mejor.
El diámetro del alambre ideal es 3 mm en adelante (para 1300°C)
La termocupla deberá estar cerca de la resistencia para poder llegar a 1300°C y con un pirómetro digital con programación PID.
Cuando pretendemos llegar a los 1300 estamos trabajando en el límite de lo que resiste el material. La temperatura máxima del elemento Kanthal A1/apm es 1375-1425°C aprox. teniendo en cuenta los datos contructivos anteriores. Además la resistencia derá estar calculada con una carga de superficie no mayor a 1w/cm2, lo que hace que ocupe muchisimo espacio (algunas veces no se encuentra lugar para colocarlas).
Suponiendo que todo esto esté bién, hay otro factor que es la potencia instalada, si es mucha la inercia de calentamiento serámucha y tendremos una diferencia de 50-100°C entre la temp de la resistencia y el interior del horno. Si el horno estuviese en 1300 y la inercia fuese alta, en la resist podríamos llegar a tener 1400 o cerca. Estaríamos en el límite del material.
El hecho que la termocupla esté casi pegada a la resis. hará que esta no sobrepase los límites máximo y con un mantenimiento al llegar a 1300 haríamos uniforme la temp. del horno.
Los nuevos pirómetros, permiten que al acercarse a la temperatura final encienda y apague las resist para limitar la inercia. Por un lado es bueno, por el otro provoca una demora bastante alta para alcanzar la temp final.
Todas estas causas y otras menores, son las que dificultan la construcción de hornos para 1300.
Otro detalle importantisimo es que un error mínimo en el manejo a estas temperaturas por parte del ceramista puede provocar el corte de las resist.
Lo que sí comparto es que nó se debe vender un horno diciendo una cosa por otra.
Disculpen por haberme extendido, pero quise aclarar que hay muchisimos factores a tener en cuenta.
Lo ideal sería un horno con Kanthal Super o elemento Globar, pero son carísimos.
Saludos